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Nützliche Sachinfos, die bisher fehlen, werden dann im Link ergänzt.

Bei den OEMs wird zur Leistungsmessung der Ansatz über F (Kraft am Scheitelpunkt der Rolle) x V (Geschwindigkeit am Radaufstandspunkt) genommen. Hier wird dann am Rad über einen Laser die exakte Raddrehzahl ermittelt. Über den Rollendurchmesser und das Drehmoment (Strom des Generators) wird die Kraft am Scheitelpunkt sehr genau bestimmt.
Zuerst wird das Schleppmoment des Antriebs, bis zur Kupplung bestimmt.
Das Fzg. wird im Leerlauf z.b. auf 220km/h durch die Prüfstandsrolllen (würde z.b. im 5 Gang 7000upm bedeuten) beschleunigt. Danach reduziert der Prüfstand kontinuierlich die Geschwindigkeit auf z.b. 40km/h (im 5 Gang z.b. 1000upm)
Jetzt ist das Schleppmomten des Antriebsstrangs (bis zur Kupplung) von 220km/h bis 40km/h also von beispielsweise 7000upm bis 1000upm sehr genau bestimmt worden.
Jetzt erst wird der Gang eingelegt und der Prüfstand beschleunigt wieder auf die 220km/h, jetzt wird Vollgas gegeben und der Prüfstand bremst die Rolle bis zur Geschwindigkeit von 40km/h ab.
Zur Auswertung wird as Drehzahlsignal über OBD mitgelesen. Schließlich will man im Leistungsdiagramm Drehmoment und Motordrehzahl und nicht Radgeschwindigkeit auftragen. Zusätzlich zu den DIN oder EWG Korrekturen sind am Prüfstand die Getriebewirkungsgrade hinterlegt und werden mit berücksichtigt.
Mit diesen Prüfständen habe ich schon Leistungen jenseits der 400kW über mehrere Tage bis auf max. 2kW immer wieder reproduzieren können. Die Technik ist in den seltensden Fällen für ungenaue Ergebnisse verantwortlich.

Mich würde mal die Messmehtode der von Ulf beschriebenen Prüfstande interessieren?

Mich würde mal die Messmehtode der von Ulf beschriebenen Prüfstande interessieren?

Die meisten für jedermann zugänglichen Prüfstände messen AFAIK so (diverse UTube-Videos zeigen diesen Grundablauf):
Im "direkten Gang" (= Untersetzung möglichst nahe bei 1) werden die Prüfstandsrollen mit Vollgas bis zur gewünschten End-Motordrehzahl beschleunigt: das ergibt die gemessene Radleistungskurve.
Dann wird ausgekuppelt (der Gang bleibt eingelegt), und die Reifen- und Getriebeverluste bremsen die Prüfstandsrollen ab: das ergibt die Schleppleistungskurve.
Die gemessene Motorleistungskurve entsteht (für jede Drehzahl bzw. Rollengeschwindigkeit) aus der Addition von Radleistung + Schleppleistung.

Ja das verstehe ich. Aber welche Physik Steck dahinter. Ich kenne den Ansatz, das die radleistung das Produkt aus kraft am Rad und geschwindigkeit ist (Leistung=f*v). Wobei die Geschwindigkeit direkt am Rad gemessen wird

Aber welche Physik Steck dahinter. Ich kenne den Ansatz, das die radleistung das Produkt aus kraft am Rad und geschwindigkeit ist (Leistung=f*v). Wobei die Geschwindigkeit direkt am Rad gemessen wird

. . . und die Kraft wird hauptsächlich anhand der Drehzahlbeschleunigung der Prüfstandsrollen (mit bekanntem Trägheitsmoment) ermittelt.
Dann hat man F und v und kann daraus die Leistung berechnen.

Ich kann auf keinem der Videos einen drehzahlaufnehmer erkennen?

Ich kann auf keinem der Videos einen drehzahlaufnehmer erkennen?

Meinst Du für die Motordrehzahl?
Welche Möglichkeiten es da im Einzelnen gibt, weiß ich nicht.
Ich habe schon Diagramme gesehen, wo die X-Achse in km/h bedatet ist und die Motordrehzahl komplett fehlt.
Vermutlich wird die X-Achse oft nur anhand des rpm -> km/h Faktors des jeweiligen Wagens (und gefahrenen Ganges) umnormiert.

Die Drehzahl wird zumeist vorher kalibriert, sprich: die Radrehzahl mit der Motordrehzahl abgeglichen und der Prüfstand mit diesen Daten "gefüttert".
Einige Prüfstände nehmen die Motordrehzahl auch via OBD Buchse ab sofern das Fahrzeug dies zulässt.

Laut einigen Experten führt dies jedoch zu Verfälschungen/ Verzerrungen des Messergebnisses da das OBD Signal leicht zeitverzögert übermittelt wird.

Einige Prüfstände nehmen die Motordrehzahl auch via OBD Buchse ab sofern das Fahrzeug dies zulässt.

Laut einigen Experten führt dies jedoch zu Verfälschungen/ Verzerrungen des Messergebnisses da das OBD Signal leicht zeitverzögert übermittelt wird.

Ist im Prinzip auch verständlich, denn so entstehen überhöhte Drehmomentkurven.
Der Prüfstand mißt die Leistung und teilt die (vereinfacht ausgedrückt) durch die Motordrehzahl, um das Drehmoment zu berechnen.
Verspätete Drehzahldaten bedeuten (bei einer Messung mit steigenden Drehzahlen), daß die die Drehmomentkurve mit zu niedrigen Drehzahlen berechnet wird.
Teil man eine Momentanleistung z.B. durch eine um 5% zu niedrige Drehzahl, dann wird ein 5% zu hohes Drehmoment berechnet. So kann im Drehmomentbereich um 300Nm eine um ca. 15Nm überhöhte Drehmomentkurve entstehen.

Gepinntes Thema nochmals ergänzt:
Weitere Details zum Meßprinzip, und wie Gewinne aus enttäuschend niedrigen Rollendaten gezogen werden können.